Игорь Бабенко, председатель Совета главных механиков нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятий РФ и стран СНГ
Заместить в одночасье все импортное оборудование в нефтепереработке нельзя, да и не нужно – оно новое и будет работать еще долгие годы. Гораздо важнее сосредоточиться на собственном производстве запчастей для данного оборудования, и многие компании уже добились в этом успеха. Как российские НПЗ справляются с ремонтом и обслуживанием объектов в отсутствие поставок из-за рубежа и какие риски могут возникнуть в отрасли?
- Игорь Александрович, в минувшие полтора года ремонт и обслуживание оборудования НПЗ осуществлялись в сложнейших условиях. Что было самым трудным в этот период?
- Начну с того, что наша страна более 30 лет встраивалась в мировую экономику, в том числе, в соответствии с климатической повесткой, мы начали проводить модернизацию наших НПЗ для выпуска более экологичных видов топлива. Когда в 2014 году ввели первые санкции, нефтепереработку они практически не затронули, и все были уверены, что этот сектор избежит ограничений – ведь дешевое российское сырье так необходимо Европе. Поэтому нефтяные компании продолжали покупать импортное оборудование и технологии даже при наличии российских аналогов (например, это насосное, емкостное оборудование). Как результат – до 80 % оборудования на наших нефтегазовых объектах (в основном, конечно, это касается вторичной переработки) – иностранное.
Тем не менее с 2014 года была запущена программа импортозамещения, и, хотя отечественные компании по каким-то показателям не могли конкурировать с зарубежными, а зачастую и участвовать в закупках, – процесс шел. В 2022 году западные санкции впервые напрямую затронули нефтепереработку. Многие контракты на поставку оборудования оказались заморожены, хотя по некоторым из них предоплата достигала 70–80 %. Но часть предприятий уже успела модернизировать свои производства, и теперь это оборудование нужно как-то обслуживать, ремонтировать.
Настало время обратиться к российским разработкам, более активно их использовать, в том числе для замены импорта. Возможно, качество нашей продукции пока еще уступает, но, чтобы довести его до мирового уровня, нужно, чтобы оборудование было апробировано, работало, ремонтировалось. Нам необходимо через это пройти.
Самым первым и сложным, наверное, было осознание, что все закончилось, – нет поставок оборудования, запчастей и комплектующих. Монтажные бригады по обслуживанию высокотехнологичного оборудования тоже формировались западными компаниями. Правда, для работ привлекались российские специалисты, и сегодня эти люди остались в стране, реорганизовались и создали собственные предприятия, которые занимаются сервисом и ремонтом.
Затем нужно было провести инвентаризацию на предприятиях, чтобы понять, чего не хватает и что с этим делать. Начали смотреть в сторону тех стран, где эксплуатируются установки, подобные нашим, где производится такое оборудование, – Китай, Индия, Иран и др. Конечно, уже с 2014 года началась работа по обратному инжинирингу – при ремонтах старались изготовить чертежи, конструкторскую документацию.
В целом ничего критичного за последние полтора года не произошло, так как, во-первых, у компаний был необходимый объем запчастей; во-вторых, остались люди, которые знают, как ремонтировать. Многое из необходимой продукции нашлось в дружественных странах. Плюс никто не отменял параллельный импорт. Хотя сейчас поставки осложнились из-за ограничений в отношении третьих стран. Те же западные производители четко отслеживают каждую свою позицию по заводскому номеру и видят, куда было ранее поставлено оборудование. Приходится прибегать к совсем уж «нетрадиционным» схемам.
- Поставки оборудования из третьих стран, в том числе из Китая, могут создать новую зависимость для отрасли?
- Возможно, что зависимость от Азии даже хуже, чем от Европы. Мы знаем, как работают китайские компании, как они заходят и завоевывают рынки. Они предлагают свои услуги с большим демпингом – потому что китайские предприятия, работающие на экспорт, дотируются государством. Наши производители не могут конкурировать с ними по цене. И когда азиатские партнеры поставят достаточный объем оборудования и захватят рынок, они начинают диктовать свои условия и в разы повышать прайс. Да и качество еще пока не такое, как у западных производителей, кто бы что ни говорил.
- Понятно, что нам необходимо возрождать собственную производственную, научную, конструкторскую базу, переводить предприятия на отечественное оборудование. Но хватит ли у нас ресурсов?
- Заменить импорт на 100 % мы не можем, да это и не нужно. Если выпускать всю номенклатуру самостоятельно, то будет, как 50 лет назад, – никакой конкуренции, застой. Но основные позиции мы должны уметь изготавливать и ремонтировать. Машиностроители сегодня максимально загружены, предприятия работают в две смены, но у нас элементарно не хватает квалифицированных кадров на производстве. Станки есть – людей нет.
- Сколько потребуется времени на то, чтобы заменить импортные технологии в стратегических направлениях при тех темпах, что взяты сегодня? Какая поддержка государства еще бы ускорила этот процесс?
- Конечно, многое уже делается: и кредиты выделяются, и фонды создаются, и нацпроекты есть. Но чтобы масштабно наладить импортозамещение, денег все равно не хватает. Нужно привлекать инвестиции, в том числе частные. Для открытия новых производств бизнесу нужны доступные кредиты, а кто их будет сегодня брать при ключевой ставке в 15 %? Также необходимо начать осуществлять господдержку на законодательном уровне (приоритет должен отдаваться национальным продуктам).
По прогнозам экспертов, для создания российских технологических установок гидрокрекинга, каталитического крекинга потребуется примерно 4–5 лет. В целом не думаю, что мы сегодня что-то не можем. Другое дело, что у государства сейчас очень много расходов. Поэтому сразу решить все задачи и одномоментно перевести всю переработку на российские технологии не получится. Это и экономически нецелесообразно, ведь многие заводы уже провели модернизацию и обновили оборудование. Лет десять-двадцать оно будет работать, и менять его не нужно. А что необходимо – так это обеспечить его деталями. Сегодня уже многие предприятия развивают у себя это направление, активно работают по обратному инжинирингу, чтобы самостоятельно заменять труднодоступные ЗИП.
- Как проблемы с поставками деталей, оборудования, сервисным обслуживанием сказываются на надежности и безопасности работы? Не стало ли больше аварий, технических сбоев на НПЗ?
- Мы не наблюдаем какого-то всплеска аварий, все в нормальном режиме работают. Заводы анализируют программы действий на случай нехватки ЗИП – например, предусматривают снижение загрузки технологических установок для более щадящей эксплуатации иностранного оборудования, чтобы доработать до следующего остановочного ремонта. Но это скорее схема «на всякий случай», потому что такие сценарии считаются маловероятными.
- Какие предприятия наиболее успешно справились с текущими трудностями, за счет каких решений и проектов?
- Сегодня практически все компании работают с надежными производителями, которые имеют разрешительные документы, обладают широкими возможностями по проектированию, производственными мощностями, квалифицированным персоналом. В Роснефти, например, есть собственные институты, которые берут основное критическое оборудование, анализируют его и разрабатывают конструкторскую документацию. Также на предприятиях есть собственные конструкторские бюро и достаточно хорошо оснащенные станочным парком ремонтные подразделения, имеющие не только необходимые разрешительные документы для производства ЗИП, но и высококвалифицированный персонал. Новые изделия потом можно будет использовать на разных заводах компании.
В «Газпром нефти» есть ремонтно-механические заводы, которые давно занимаются обратным инжинирингом и работают не только для внутреннего спроса компании, но и для внешнего потребителя. А в 2022 году был запущен центр инжиниринга «Кронштадт» – для создания резерва запасных частей к иностранному оборудованию. Внутренняя потребность компании в ЗИП достигает 40 тыс. единиц, из них 30 % приходится на долю критических запчастей к импортному оборудованию. В «Газпром нефти» определили номенклатурный объем этих первостепенных ЗИП и комплектующих, и теперь им нужно оцифровать и изготовить только в этом году порядка 14 тыс. деталей. Часть они производят самостоятельно, остальное заказывают у крупных машиностроительных предприятий. Закрыв собственные нужды, компания планирует пойти дальше и стать единым агрегатором в отрасли – то есть площадкой для сбора и удовлетворения запросов всех российских НПЗ и НХЗ. Это важно еще и для того, чтобы производители видели общую потребность рынка и могли рассчитывать загрузку своих мощностей.
- При этом государству нужно как-то регулировать рынок, чтобы те же дешевые китайские поставщики не мешали развитию отечественных производств?
- Думаю, да, государство должно как-то ограничивать такой импорт. Например, в Узбекистане тендерная система устроена так, что если иностранное оборудование дешевле отечественного не более чем на 15 %, то заказчик по закону должен выбрать местного производителя. Нам тоже нужно как-то стимулировать свое производство и не допустить повторного попадания в зависимость от иностранных партнеров. И поддержка государства здесь необходима.
У нас есть отраслевые научно-исследовательские проектные институты, академические институты, но нужно усиливать работу по консолидации всех участников процесса, формировать коллективный спрос на отечественные технологии. Если каждая нефтяная компания самостоятельно будет решать возникающие проблемы, то это займет больше времени и не даст эффекта в масштабе государства.
- Сегодня Минэнерго и Минпромторг работают над поправками, которые позволят использовать для ремонта оборудования НПЗ неоригинальные запчасти. Какие риски несет такое решение?
- У нас, действительно, имеются сложности с законностью применения обратного инжиниринга. Положения Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 010/2011 «О безопасности машин и оборудования» устанавливают, что при проведении технического обслуживания и ремонта оборудования должны соблюдаться требования, установленные руководством (инструкцией) по эксплуатации оборудования, программой проведения технического обслуживания или ремонта в течение всего срока проведения этих работ. А руководства по эксплуатации оборудования производителей содержат условие об использовании только оригинальных запасных частей и прямое указание на то, что несоблюдение требования об установке утвержденных изготовителем запасных частей и принадлежностей считается неправильным использованием оборудования и снижает его безопасность. Положения федеральных норм и правил в области промышленной безопасности («Общие правила взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств», утвержденные приказом Ростехнадзора), также указывают на необходимость выполнения указаний (инструкций) производителя.
Таким образом, использование неоригинальных запасных частей при наличии ограничений, установленных инструкциями производителей, может трактоваться надзорными органами как нарушение перечисленных выше требований к ремонту эксплуатируемого на опасных производственных объектах импортного оборудования.
Второй риск, связанный с первым, в том, что использование обратного инжиниринга иностранного оборудования может нарушать права интеллектуальной собственности разработчика этого оборудования. В соответствии с законодательством РФ интеллектуальная собственность охраняется, и ее права могут быть использованы только с согласия правообладателя. Если обратный инжиниринг осуществляется без согласия правообладателя, это может рассматриваться как нарушение авторских или патентных прав и привести к юридическим последствиям. Компании тоже дали по этому поводу свои предложения о внесении изменений в нормативные документы. Это те сложности, которые нужно урегулировать.
Повторюсь, я не думаю, что замена импортных ЗИП отечественными может нести какую-то угрозу безопасности производства. Да, где-то у нас будет другой материал или немного иная технология изготовления детали, но это не повлияет на прочностные и другие важные характеристики, поэтому не снизит надежность оборудования.
- С какими показателями в области ремонта и обслуживания оборудования, как ожидается, завершат год российские нефтеперерабатывающие производства? Какие планы и задачи будут в центре внимания в следующем году?
- Безусловно, тренд на импортозамещение будет продолжен. По данным Минпромторга, с 2014 года доля российского оборудования в нефтегазовой отрасли выросла с 43 до 62 %, причем по факту основной скачок произошел в последние два года. К концу 2023-го планируется выйти на 65 % – это очень хороший показатель. Есть вопросы и сложности, которые еще нужно решать. Необходимо продолжать работу по достижению технологического суверенитета. Если мы будем работать не только по обратному инжинирингу, но и создавать альтернативу импортным технологиям за счет собственных разработок, то сможем выйти на мировой уровень. Напомню, что в свое время американские компании покупали в СССР компрессоры, потому что они были по-настоящему надежными и крепкими. Умеем же мы делать ракеты, подводные лодки, военные самолеты… Санкции во многом пошли нам на пользу – наконец-то возродятся институты, которые в какой-то момент были утрачены, появятся новые кадры. Главное – больше не наступать на те же грабли, развивать собственное производство и стремиться основные стратегические направления закрывать собственными силами. Уверен, что при правильном подходе мы способны сделать большой технологический рывок.
Все материалы рубрики «Нефть и Газ»
06.12.2023
